汽車零部件行業(yè)現(xiàn)狀

中國汽車工業(yè)經(jīng)歷了數(shù)十年的風(fēng)雨征程，今天已經(jīng)發(fā)展成為全球整車和零部件生產(chǎn)的重要基地，作為汽車產(chǎn)業(yè)鏈中關(guān)鍵的汽車零部件行業(yè)更被預(yù)測為今后若干年中發(fā)展最快的行業(yè)之一。

目前世界上汽車、汽車零部件行業(yè)巨頭都已進入中國，中國汽車工業(yè)新的產(chǎn)業(yè)格局已經(jīng)形成，中國民營企業(yè)嶄露頭角，自主研發(fā)開始啟動，相當一批具備較強綜合實力的大型零部件生產(chǎn)企業(yè)(集團) 涌現(xiàn)，開始進入全球采購配套體系，進入世界500強。隨著整車的增長，汽車零部件發(fā)展空間巨大。

汽車零部件行業(yè)關(guān)鍵特性

汽車制造屬于典型的離散制造。主要是通過對原材料物理形狀的改變、組裝，成為產(chǎn)品，使其增值。采用多品種配置、中小批量生產(chǎn)、面向訂單的生產(chǎn)組織方式。另外還具有以下幾個鮮明的關(guān)鍵特性：

(1) 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，零部件種類繁多，工藝路線和設(shè)備配置非常靈活，臨時插單現(xiàn)象多。生產(chǎn)設(shè)備不是按產(chǎn)品而是通常按照工藝進行布置，與工藝設(shè)計聯(lián)系緊密。產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)率很大程度上依賴于工藝設(shè)計水平和工人的技術(shù)水平，自動化主要在單元級，如數(shù)控機床等。

(2) 多種原料、多種產(chǎn)品、復(fù)雜的工藝路線、多個機器設(shè)備甚至人力資源之間選擇組合造成的生產(chǎn)復(fù)雜性：

 a) 機器設(shè)備大都有設(shè)置時間，難以選擇合理的設(shè)備掉頭時間，難以確定合理的加工批量。 

 b) 難以實現(xiàn)生產(chǎn)同步化，即以JIT生產(chǎn)管理的方式將零部件準時的生產(chǎn)，并送到裝配工序。 

 c) 難以確定轉(zhuǎn)運批量。 

 d) 原材料的變化影響計劃安排，計劃安排不合理影響材料計劃。

(3) 通過加工或裝配過程實現(xiàn)產(chǎn)品增值，整個過程不同階段產(chǎn)生若干獨立完整的部件、組件和產(chǎn)品，加工與裝配過程中工藝依靠工藝指令進行操作。

(4) 生產(chǎn)過程以離散制造為主，但同時具有一部分的流水線作業(yè)。

(5) 在制品庫存高，部分管理較差的工廠，在制品會滯流在生產(chǎn)現(xiàn)場長達幾個月，最后會丟失或者損壞。

(6) 訂單出現(xiàn)大量延遲，普遍感覺產(chǎn)能不足：

a) 為滿足訂單需求，被迫采用昂貴的運輸方式，例如空運； 

b) 為滿足訂單需求，購買昂貴的加工設(shè)備； 

c) 為滿足訂單需求，預(yù)先生產(chǎn)客戶并不一定需要的產(chǎn)品； 

d) 為滿足訂單需求，出現(xiàn)大量的加班。

(7) 很多零件在一臺或幾臺設(shè)備前等候加工；而其他設(shè)備卻停工待料，設(shè)備瓶頸會在不同的地方出現(xiàn)。

(8) 生產(chǎn)部門傾向于單個產(chǎn)品大批量生產(chǎn)。但是裝配線上，總是需要等待一個或幾個零件而不能生產(chǎn)出最終產(chǎn)品。

(9) 個別零部件由于原材料供應(yīng)延遲等問題，導(dǎo)致其他零部件都已經(jīng)完工，需要等待才能完成組裝。

(10) 生產(chǎn)中的異常情況：設(shè)備故障檢修，操作人員的生病休假都增加了生產(chǎn)混亂。

汽車零部件企業(yè)難點分析

汽車零部件在整車供應(yīng)鏈中的地位決定了企業(yè)生產(chǎn)管理具有以下的特點和難點：

1、對整車配套的快速響應(yīng)能力

整車配套是汽車零部件企業(yè)的主要市場。受汽車市場需求不確定性的影響，整車配套需求計劃變化快、插單多，汽車零部件企業(yè)必須對客戶/整車廠的需求變化進行快速響應(yīng)。如果不具備這種能力，必然被主機廠淘汰出局。

汽車零部件企業(yè)往往為多個主機廠、多個車型配套，面對頻繁的計劃插單和變更，生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)管理一直是企業(yè)管理的難點。目前許多汽車零部件企業(yè)缺乏有效的生產(chǎn)計劃管理體系，靠人盯人的現(xiàn)場生產(chǎn)調(diào)度實現(xiàn)生產(chǎn)組織，往往造成顧此失彼，使主機廠的配套計劃難以得到保障。

2、采購計劃準確度不高

汽車主機廠通常提供預(yù)計訂購量，以便于汽車零部件廠進行原材料的采購。但由于原材料的采購周期往往比較長，或由于主機廠需求變更，造成實際的采購量常與實際的需求量有較大的差距，導(dǎo)致汽車零部件廠的原料成本較高。如何使采購量既符合實際生產(chǎn)的需求，又避免不必要的浪費并降低庫存成本，汽車零部件廠常根據(jù)某時點的庫存量，使用人工計算的庫存推移表來控制，工作量大，準確率不高。

3、現(xiàn)場生產(chǎn)管理難度大

由于交貨頻繁，生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)工序復(fù)雜，為滿足客戶的需求并避免主機廠斷料情況的發(fā)生，需隨時跟蹤現(xiàn)場的生產(chǎn)進度，并平衡生產(chǎn)設(shè)備的負荷能力，但由于基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的不完整，生產(chǎn)現(xiàn)場的復(fù)雜性，生產(chǎn)進度不能及時反饋，要求生產(chǎn)管理人員有豐富的管理經(jīng)驗，對人員的依賴性較大，給企業(yè)帶來了管理困擾。

微締APS解決方案說明

微締APS汽車零部件行業(yè)解決方案，廣泛借鑒了國內(nèi)外汽車零部件企業(yè)信息化的成功經(jīng)驗和國際先進汽車零部件行業(yè)解決方案的特點，充分考慮中國汽車零部件企業(yè)所面臨的現(xiàn)實環(huán)境以及諸多個性化需求，幫助中國汽車零部件企業(yè)實現(xiàn)優(yōu)化生產(chǎn)管理流程，提高對客戶需求的快速響應(yīng)能力，降低生產(chǎn)營運成本和提高工作效率，提高企業(yè)發(fā)展的核心競爭力等目標，為提高中國汽車零部件企業(yè)的核心競爭力做出貢獻。　　

1、準時化生產(chǎn)

    在準時化生產(chǎn)中，根據(jù)企業(yè)的經(jīng)營方針和市場預(yù)測制定年度計劃、季度計劃以及月度計劃，然后據(jù)此制定出日程計劃。但這些計劃都是滾動調(diào)整的動態(tài)計劃，對生產(chǎn)只起到預(yù)測指導(dǎo)和參考基準作用。準時化生產(chǎn)依據(jù)客戶需求來組裝產(chǎn)品，借此拉動前面工序的零部件加工。每個生產(chǎn)部門、工序都根據(jù)后向部門以及工序的需求來完成生產(chǎn)制造，同時向前向部門和工序發(fā)出生產(chǎn)指令，從而提高整個生產(chǎn)流程的反應(yīng)速度，降低在制品停留時間，降低成本。

圖1 傳統(tǒng)推動式(Push) 生產(chǎn)方式 

圖2 準時化拉動式(Pull) 生產(chǎn)方式

圖3 微締APS實現(xiàn)的拉動式生產(chǎn)方式

2、訂單變更，快速響應(yīng)

    受汽車市場變化的影響，主機廠的配套計劃變化很大。汽車零部件企業(yè)的生產(chǎn)計劃必然隨之發(fā)生變化。企業(yè)接到主機廠配套需求的變更信息后，通過微締APS高速模擬排程，及時對生產(chǎn)計劃進行調(diào)整，包括采購需求、生產(chǎn)和委外加工計劃，并及時反饋到各管理部門?！　?/span>

圖4 訂單變更前的計劃

圖5 訂單變更后的計劃

3、準時化采購

    微締APS同步化考慮生產(chǎn)計劃、采購計劃，依據(jù)生產(chǎn)執(zhí)行采購計劃，使得物料計劃的精度和可靠性比傳統(tǒng)的MRP更高，避免了盲目采購，過量采購以及采購不足。同時，微締APS可根據(jù)精確的物料需求時間來決定最佳的采購方式，不提前采購，增加庫存壓力，使得物料配合生產(chǎn)，真正實現(xiàn)準時化采購，從而實現(xiàn)工廠物料成本最低，庫存最小。

圖6 準時化采購

4、物料替代

　　微締APS基于下述原因考慮物料替代： 

　　(1) 分散風(fēng)險，避免公司生產(chǎn)因外部供應(yīng)的意外中斷而被迫停產(chǎn)；

　　(2) 促進外部競爭，迫使供應(yīng)商提高品質(zhì)、降低成本； 

　　(3) 不同目標客戶對品質(zhì)的要求不同； 

　　(4) 為了降低成本而采用新的材質(zhì)、規(guī)格型號的物料等。

    微締APS支持的物料替代包括“完全替代”、“部分替代”、以及“組合替代”等，可根據(jù)設(shè)定的替代條件自動選擇物料，或根據(jù)物料的庫存狀況，自動進行物料替代，以滿足各種復(fù)雜的替代需求。

圖7 物料替代示意圖

圖8 不替代，原材料數(shù)量不足時進行采購

圖9 設(shè)置替代參數(shù)，使用替代原材料

5、執(zhí)行反饋

　　生產(chǎn)指示下發(fā)到車間后，車間依據(jù)生產(chǎn)指示安排生產(chǎn)。但是由于生產(chǎn)現(xiàn)場的復(fù)雜性、多變性，生產(chǎn)執(zhí)行的實際情況往往與生產(chǎn)指示不一致。為了確保生產(chǎn)順利進行和生產(chǎn)計劃的準確性、合理性，需求將工作加工的實際數(shù)據(jù)，如生產(chǎn)進度、在制品信息，現(xiàn)場設(shè)備運行狀況等反饋給APS，并通過重新排程將現(xiàn)場信息及時反映到生產(chǎn)計劃中，實現(xiàn)生產(chǎn)過程實時監(jiān)控、調(diào)整及優(yōu)化，使得生產(chǎn)計劃與車間現(xiàn)場同步，從而實現(xiàn)了從訂單下達到產(chǎn)品完成整個生產(chǎn)過程的優(yōu)化管理。

　　同時，通過工作生產(chǎn)進度實時反饋，暴露出生產(chǎn)計劃與車間執(zhí)行之間的差異，比如物料未準時到貨，人員為準時上崗，加工任務(wù)未按時完成，協(xié)助企業(yè)挖掘生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)問題的原因，進一步規(guī)范生產(chǎn)管理，提高精益化程度。

圖10 執(zhí)行反饋示意圖

6、設(shè)備故障處理

　　設(shè)備意外故障生產(chǎn)過程中經(jīng)常遇到的問題，也是影響生產(chǎn)計劃能否順利執(zhí)行的重要因素之一。設(shè)備故障會導(dǎo)致該設(shè)備在一段時間內(nèi)(維修期內(nèi)) 不可用。微締APS可及時輸入設(shè)備維修時間信息，然后自動快速重新排程，評估設(shè)備故障造成的影響，是否出現(xiàn)訂單脫期，是否需要采取應(yīng)對措施，如更換班組、切換機臺或設(shè)置加班等。

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